钢铁行业如何应对高温挑战？高温润滑脂在连铸机的应用

​​钢铁行业如何应对高温挑战？高温润滑脂在连铸机的应用​​

​​一、 连铸机的“火热”挑战：为何润滑如此艰难？​​

1. 1.
   ​​持续高温与热辐射：​​ 刚凝固的红热钢坯（表面温度可达800℃以上）会持续、近距离地烘烤扇形段的辊子及其轴承座。轴承座内部温度通常长期维持在​​120℃至200℃​​，峰值时甚至更高。
2. 2.
   ​​重载与低速：​​ 扇形段需要支撑沉重的钢坯，并承受矫直时产生的巨大机械应力。同时，辊子转速通常较低，难以形成动压油膜，润滑脂需提供极佳的边界润滑。
3. 3.
   ​​水、蒸汽与氧化铁皮污染：​​ 二冷段的大量喷淋水、高温产生的水蒸气以及脱落的氧化铁皮会侵入轴承座，对润滑脂的抗水性、防锈性和密封性提出极高要求。
4. 4.
   ​​难以频繁维护：​​ 连铸机是连续作业设备，停机机会宝贵。润滑系统必须能够​​长期稳定工作​​，延长补脂周期，减少维护干预。

​​二、 失效的代价：选错润滑脂的严重后果​​

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  ​​润滑脂碳化结焦：​​ 高温下，普通润滑脂的基础油会快速蒸发，增稠剂会氧化硬化，形成坚硬的碳化物。这些残渣会堵塞润滑通道，卡死滚动体，导致轴承“抱死”。
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  ​​轴承早期失效：​​ 缺乏有效润滑，轴承会因磨损和过热而迅速损坏，造成非计划停机。更换一套连铸机扇形段轴承的成本极高，且停机损失巨大。
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  ​​润滑脂泄漏污染：​​ 变质的润滑脂可能从密封处泄漏，污染冷却水系统或钢坯表面，影响产品质量。

​​三、 连铸机高温润滑脂的必备特性与选型指南​​

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  ​​关键指标：​​ 高滴点（>250℃），优异的氧化安定性（如通过ASTM D942氧化稳定性测试，压力降越低越好）。
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  ​​推荐类型：​​ ​​聚脲基润滑脂​​ 是首选。其有机聚脲稠化剂不含金属离子，热分解后不产生硬质残渣，氧化稳定性远超传统皂基脂，能有效防止高温下的结焦和硬化。​​复合磺酸钙基润滑脂​​ 也是极佳选择，它天生具有高滴点、优异的抗水和防锈性能。

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  ​​关键指标：​​ 高的四球焊接负荷（PB值>600N），低的磨斑直径（d<0.6mm）。
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  ​​原因：​​ 应对连铸机的重载和冲击负载，必须在金属表面形成坚固的润滑保护膜。

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  ​​关键指标：​​ 低的水淋流失量（ASTM D1264，如<5%），通过防锈性能测试（ASTM D1743）。
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  ​​原因：​​ 防止被水冲走和乳化，保护轴承在潮湿和蒸汽环境中免于锈蚀。

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  ​​关键指标：​​ 合适的NLGI稠度等级（通常为1#或0#，便于集中润滑系统泵送），良好的机械安定性（10万次工作锥入度变化小）。
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  ​​原因：​​ 确保润滑脂能通过长长的管道被稳定地输送到各个润滑点，并在轴承内经受剪切后仍能保持结构稳定。

​​四、 最佳实践：润滑管理与应用要点​​

1. 1.
   ​​采用集中润滑系统：​​ 连铸机普遍采用自动集中润滑系统，能够定时、定量、精确地将新鲜润滑脂注入各轴承点，同时挤出部分旧脂，帮助排出污染物和热量。
2. 2.
   ​​制定科学的润滑周期：​​ 根据轴承工作温度、负载和运行时间，制定合理的加脂周期和加脂量。​​过量加脂​​会导致轴承温度升高（搅拌生热），反而加速润滑脂老化。
3. 3.
   ​​定期监测与油品分析：​​ 定期从轴承中取样，分析润滑脂的状态（如颜色、稠度、是否含铁屑、酸值变化等），实现​​按质换油​​，预测设备潜在故障。

​​结语​​